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 Concernant les défauts des pompes à vis, nous, chez Anhui Shengshi Datang ont des solutions efficaces.Tout d'abord, assurez-vous qu'aucun corps étranger ne pénètre dans le corps de la pompe.Si des débris solides pénètrent dans le corps de la pompe, ils peuvent endommager le stator en caoutchouc. la pompe à vis progressiveIl est donc essentiel d'empêcher les débris de pénétrer dans la chambre de la pompe. Certains systèmes installent un broyeur en amont de la pompe, tandis que d'autres utilisent une crépine ou un filtre pour bloquer l'entrée des débris. Les crépines doivent être nettoyées régulièrement afin d'éviter tout colmatage. Deuxièmement, évitez de faire fonctionner la pompe à vide.La pompe à vis progressive ne doit absolument pas fonctionner à sec. En cas de fonctionnement à sec, le stator en caoutchouc peut surchauffer instantanément par frottement et se rompre. Par conséquent, le bon fonctionnement du broyeur et la propreté des grilles sont essentiels au bon fonctionnement de la pompe. C'est pourquoi certaines pompes sont équipées d'un dispositif de protection contre le fonctionnement à sec. Lorsque l'alimentation en matériau est interrompue, la capacité d'auto-amorçage de la pompe crée un vide dans la chambre, ce qui déclenche le dispositif d'arrêt automatique. Troisièmement, maintenez une pression de sortie constante.La pompe à vis progressive est une pompe rotative volumétrique. En cas d'obstruction à la sortie, la pression augmente progressivement, pouvant dépasser la valeur prédéterminée. Ceci entraîne une forte augmentation de la charge du moteur et peut également soumettre les composants de transmission à des contraintes supérieures à leurs limites de conception. Dans les cas les plus graves, cela peut provoquer la surchauffe du moteur ou la rupture de pièces de la transmission. Afin de prévenir tout dommage à la pompe, une soupape de décharge est généralement installée à la sortie pour stabiliser la pression de refoulement et garantir le bon fonctionnement de la pompe.Quatrièmement, un choix judicieux de la vitesse de la pompe.Le débit d'une pompe à vis progressive est linéairement proportionnel à sa vitesse de rotation. Comparées aux pompes à basse vitesse, les pompes à haute vitesse permettent d'accroître le débit et la hauteur manométrique, mais au prix d'une consommation d'énergie nettement supérieure. La haute vitesse accélère l'usure entre le rotor et le stator, entraînant inévitablement une défaillance prématurée de la pompe. De plus, le stator et le rotor des pompes à haute vitesse étant plus courts, ils s'usent plus facilement, réduisant ainsi la durée de vie de la pompe. L'utilisation d'un réducteur de vitesse ou d'un variateur de vitesse pour réduire la vitesse, en la maintenant dans une plage raisonnable inférieure à 300 tours par minute, peut prolonger la durée de vie de la pompe de plusieurs fois par rapport à un fonctionnement à grande vitesse. Bien entendu, il existe de nombreuses autres méthodes d'entretien pour les pompes à vis progressives, ce qui exige une plus grande vigilance lors de leur utilisation quotidienne. Une observation attentive contribuera grandement à un entretien adéquat de la pompe. Comment les défauts dans pompes à vis progressives Comment procéder ? Cet article présentera principalement des méthodes de dépannage des pompes à vis progressives.1. Le corps de la pompe vibre violemment ou produit du bruit :A. Causes : Pompe mal installée ou installée trop haut ; roulements à billes du moteur endommagés ; arbre de pompe tordu ou défaut d’alignement (non-concentricité ou non-parallélisme) entre l’arbre de la pompe et l’arbre du moteur.B. Solutions :Fixez correctement la pompe ou abaissez sa hauteur d'installation ; remplacez les roulements à billes du moteur ; redressez l'arbre de pompe tordu ou corrigez la position relative entre la pompe et le moteur.2. Surchauffe de l'arbre de transmission ou des roulements du moteur :A. Causes :Manque de lubrifiant ou défaillance des roulements.B. Solutions :Ajoutez du lubrifiant ou remplacez les roulements.3. La pompe ne parvient pas à fournir d'eau :Causes : Corps de pompe et tuyau d'aspiration non entièrement amorcés avec de l'eau ; niveau d'eau dynamique sous le filtre de la pompe ; tuyau d'aspiration fissuré, etc. La surface d'étanchéité entre la vis et le logement est une surface courbe. Sur cette surface, des zones non étanches, telles que ab ou de, forment de nombreuses encoches triangulaires (abc, def) avec les rainures de la vis. Ces encoches triangulaires forment des canaux d'écoulement pour le liquide, reliant la rainure A de la vis menante aux rainures B et C de la vis menée. Les rainures B et C, à leur tour, s'enroulent en spirale le long de leurs hélices vers l'arrière et se connectent respectivement aux rainures D et E. La surface d'étanchéité où les rainures D et E se connectent à la rainure F (appartenant à une autre hélice) présente également des encoches triangulaires similaires à a'b'c' sur sa face avant ; par conséquent, les rainures D, F et E sont également connectées. Ainsi, les rainures ABCDEA forment un espace étanche en forme de « ∞ » (si des filets simples étaient utilisés, les rainures suivraient simplement l'axe de la vis et connecteraient les orifices d'aspiration et de refoulement, rendant l'étanchéité impossible). Il est concevable que de nombreux espaces étanches indépendants en forme de « ∞ » se forment le long d'une telle vis. La longueur axiale occupée par chaque espace étanche est exactement égale au pas (t) de la vis. Par conséquent, pour séparer les orifices d'aspiration et de refoulement, la longueur de la partie filetée de la vis doit être au moins supérieure à un pas. 

  Pompes submersibles en acier inoxydable sont largement utilisés dans les applications de drainage dans des secteurs tels que l'industrie pharmaceutique, la protection de l'environnement, l'agroalimentaire, la chimie et l'énergie en raison de leurs caractéristiques de résistance à la corrosion, d'hygiène, d'efficacité énergétique, de respect de l'environnement, de non-colmatage, de débit élevé et de forte capacité de passage. Anhui Shengshi Datang étudierons ensemble tout le monde. I. Causes courantes et solutions en cas de débit insuffisant ou d'absence de débit d'eau dans les pompes submersibles en acier inoxydable : 1. La hauteur d'installation de la pompe est trop élevée, ce qui entraîne une profondeur d'immersion insuffisante de la roue et une réduction du débit d'eau. Contrôlez l'écart admissible de l'élévation d'installation et évitez les réglages arbitraires. 2. La pompe tourne dans le sens inverse. Avant toute mise en service, faites tourner le moteur à vide pour vérifier que le sens de rotation correspond à celui de la pompe. Si ce problème persiste en cours de fonctionnement, vérifiez si la séquence de phases du courant a été inversée. 3. La vanne de sortie ne s'ouvre pas. Inspectez la vanne et effectuez l'entretien régulier. 4. La conduite de sortie est obstruée ou la turbine est encrassée. Débouchez la conduite et la turbine et retirez régulièrement les débris du réservoir. 5. La bague d'usure inférieure de la pompe est fortement usée ou obstruée par des débris. Nettoyez les débris ou remplacez la bague d'usure. 6. La densité ou la viscosité du liquide pompé est trop élevée. Identifiez la cause de cette modification des propriétés du liquide et remédiez-y. 7. La turbine est détachée ou endommagée. Renforcez ou remplacez la turbine. 8. Lorsqu'une conduite de refoulement est partagée par plusieurs pompes, le clapet anti-retour est absent ou défectueux. Après inspection, installez ou remplacez le clapet anti-retour. II. Causes des vibrations anormales et de l'instabilité lors du fonctionnement des pompes submersibles en acier inoxydable : 1. Les boulons d'ancrage de la base de la pompe ne sont pas serrés ou se sont desserrés. Serrez tous les boulons d'ancrage uniformément. 2. La conduite de sortie ne bénéficie pas d'un support indépendant, ce qui provoque des vibrations affectant la pompe. Il convient de prévoir un support indépendant et stable pour la conduite de sortie, afin d'éviter que la bride de sortie de la pompe ne supporte de poids. 3. La turbine est déséquilibrée, endommagée ou mal fixée. Réparez ou remplacez la turbine. 4. Les paliers supérieurs ou inférieurs de la pompe sont endommagés. Remplacez les paliers. III. Causes de surintensité, de surcharge du moteur ou de surchauffe dans les pompes submersibles en acier inoxydable : 1. La tension de fonctionnement est trop basse ou trop élevée. Vérifiez la tension d'alimentation et ajustez-la. 2. Il y a frottement entre les pièces rotatives et fixes à l'intérieur de la pompe, ou entre la roue et la bague d'étanchéité. Identifiez l'emplacement du frottement et résolvez le problème. 3. Une faible hauteur manométrique et un débit élevé entraînent une inadéquation entre la puissance du moteur et les caractéristiques de la pompe. Réglez la vanne pour réduire le débit et ainsi garantir que la puissance du moteur corresponde à celle de la pompe. 4. Le liquide pompé présente une densité ou une viscosité élevée. Recherchez la cause de cette modification des propriétés du liquide et ajustez les conditions de fonctionnement de la pompe. 5. Les roulements sont endommagés. Remplacez les roulements aux deux extrémités du moteur. IV. Causes et solutions de la faible résistance d'isolement dans Pompes submersibles en acier inoxydable: 1. Les extrémités du câble ont été immergées lors de l'installation, ou le câble d'alimentation ou de signal a été endommagé, permettant ainsi à l'eau de s'infiltrer. Remplacez le câble ou le fil de signal et séchez le moteur. 2. La garniture mécanique est usée ou mal installée. Remplacez les garnitures mécaniques supérieure et inférieure, puis séchez le moteur. 3. Les joints toriques sont usés et ne remplissent plus leur fonction. Remplacez tous les joints et séchez le moteur. V. Causes et solutions des fuites d'eau visibles dans les tuyaux ou les raccords à brides des systèmes de pompes submersibles en acier inoxydable : 1. Le pipeline lui-même présente des défauts et n'a pas été testé sous pression. 2. Le joint d'étanchéité au niveau de la bride n'a pas été correctement réalisé. 3. Les boulons de la bride n'ont pas été serrés correctement. Réparez ou remplacez les tuyaux défectueux, réalignez les tuyaux mal alignés et assurez-vous que les boulons sont insérés et serrés librement. Après l'installation, effectuez un test de pression et d'étanchéité sur l'ensemble du système. Remplacez les composants si nécessaire. VI. Fuites internes dans les pompes submersibles en acier inoxydable : Une fuite au niveau de la pompe peut entraîner une défaillance de l'isolation, des dommages aux roulements, le déclenchement d'alarmes et un arrêt forcé. Les principales causes sont la défaillance des joints dynamiques (joints mécaniques) ou des joints statiques (joints d'entrée de câble, joints toriques), ainsi que l'endommagement des câbles d'alimentation ou de signal permettant l'infiltration d'eau. Des alarmes telles que l'immersion dans l'eau, une fuite ou l'humidité peuvent déclencher des arrêts. Avant l'installation, vérifiez la qualité de tous les composants d'étanchéité. Assurez-vous d'un contact optimal entre les surfaces d'étanchéité lors de l'installation. Avant la mise en service, contrôlez la résistance d'isolement entre phases et à la terre du moteur et assurez-vous du bon fonctionnement de tous les capteurs d'alarme. En cas de fuite pendant le fonctionnement, remplacez tous les joints et câbles endommagés et séchez le moteur. Ne réutilisez pas les joints ou câbles démontés. VII. Inversion du sens de rotation après l'arrêt des pompes submersibles en acier inoxydable : 1. Une rotation inverse se produit après l'arrêt du moteur de la pompe, principalement en raison d'une défaillance du clapet anti-retour ou du clapet de décharge dans la conduite de sortie. 2. Avant l'installation, vérifiez l'orientation du clapet anti-retour et assurez-vous que le clapet est centré et fonctionne correctement. Inspectez régulièrement le clapet anti-retour ou le clapet pendant son fonctionnement et réparez ou remplacez les composants endommagés par des pièces de qualité.  

 Pompes auto-amorçantes en fluoroplastiqueLes pompes auto-amorçantes en fluoroplastique de la série TIZF, également connues sous ce nom, sont conçues et fabriquées conformément aux normes internationales et aux procédés de fabrication des pompes non métalliques. Leur structure est auto-amorçante. Le corps de pompe est constitué d'une enveloppe métallique revêtue de fluoroplastique, et toutes les pièces en contact avec le fluide sont en alliage de fluoroplastique. Des composants tels que le couvercle et la roue sont fabriqués par frittage et pressage d'inserts métalliques revêtus de fluoroplastique. L'étanchéité de l'arbre est assurée par une garniture mécanique à soufflet externe de haute performance. La bague fixe est en céramique d'alumine à 99,9 % (ou en nitrure de silicium), et la bague mobile est en matériau chargé de PTFE, garantissant une excellente résistance à la corrosion et à l'usure, ainsi qu'une étanchéité optimale. Une pompe auto-amorçante en fluoroplastique ne nécessite pas d'amorçage avant sa mise en service (bien que l'installation initiale requière un amorçage). Après une courte période de fonctionnement, la pompe aspire le fluide et démarre son fonctionnement normal de manière autonome. Les pompes auto-amorçantes en fluoroplastique peuvent être classées selon leur principe de fonctionnement dans les catégories suivantes :1.Type de mélange gaz-liquide (y compris le mélange interne et le mélange externe).2.Type anneau d'eau.3.Type de jet (y compris jet liquide et jet de gaz).  Processus de fonctionnement du mélange gaz-liquide pompe auto-amorçante: Du fait de la structure particulière du corps de pompe, une certaine quantité d'eau demeure dans la pompe après son arrêt. Lors du redémarrage, la rotation de la roue mélange complètement l'air présent dans la conduite d'aspiration avec l'eau. Ce mélange est ensuite dirigé vers la chambre de séparation gaz-eau. Le gaz contenu dans la partie supérieure de cette chambre s'échappe, tandis que l'eau de la partie inférieure retourne vers la roue pour se mélanger à nouveau avec l'air restant dans la conduite d'aspiration. Ce processus se poursuit jusqu'à l'évacuation complète du gaz de la pompe et de la conduite d'aspiration, achevant ainsi l'auto-amorçage et permettant un pompage normal. Les pompes auto-amorçantes à anneau liquide intègrent un anneau liquide et la roue de la pompe dans un seul corps. L'anneau liquide permet d'expulser les gaz et d'assurer l'auto-amorçage. Une fois la pompe en fonctionnement normal, le passage entre l'anneau liquide et la roue peut être fermé par une vanne, ce qui permet de vidanger le liquide contenu dans l'anneau. Pompes à jet auto-amorçantes: consiste en un pompe centrifuge Associé à une pompe à jet (ou éjecteur), ce système utilise le dispositif d'éjection pour créer un vide au niveau de la buse et ainsi réaliser l'aspiration. La hauteur d'auto-amorçage d'une pompe auto-amorçante en fluoroplastique dépend de plusieurs facteurs, notamment le jeu du joint d'étanchéité avant de la roue, la vitesse de la pompe et le niveau de liquide dans la chambre de séparation. Un jeu réduit au niveau du joint d'étanchéité avant de la roue permet une hauteur d'auto-amorçage plus importante, généralement comprise entre 0,3 et 0,5 mm. Si ce jeu augmente, la hauteur d'auto-amorçage diminue, de même que la hauteur manométrique et le rendement de la pompe. La hauteur d'auto-amorçage augmente avec la vitesse périphérique de la roue (u₂). Cependant, une fois la hauteur d'auto-amorçage maximale atteinte, toute augmentation supplémentaire de la vitesse n'accroît pas la hauteur, mais réduit seulement le temps d'amorçage. Inversement, une diminution de la vitesse entraîne une diminution de la hauteur d'auto-amorçage. Dans des conditions constantes, la hauteur d'auto-amorçage augmente avec le niveau d'eau stocké (sans toutefois dépasser le niveau d'eau optimal pour la chambre de séparation). Pour faciliter le mélange gaz-liquide au sein de la pompe auto-amorçante, la roue doit comporter moins d'aubes, ce qui augmente le pas de la grille. Il est également conseillé d'utiliser une roue semi-ouverte (ou une roue à canaux d'écoulement plus larges), car cela permet à l'eau de retour de pénétrer plus profondément dans la grille des aubes.La plupart des pompes auto-amorçantes en fluoroplastique sont associées à des moteurs à combustion interne et montées sur des chariots mobiles, ce qui les rend adaptées aux opérations sur le terrain. Quel est le principe de fonctionnement d'une pompe auto-amorçante en fluoroplastique ?Pour une pompe centrifuge standard, si le niveau du liquide aspiré est inférieur à la roue, il est nécessaire de l'amorcer à l'eau avant le démarrage, ce qui est contraignant. Pour retenir l'eau dans la pompe, un clapet de pied est requis à l'entrée du tuyau d'aspiration, mais ce clapet engendre des pertes hydrauliques importantes en fonctionnement.Une pompe auto-amorçante, telle que décrite précédemment, ne nécessite pas d'amorçage avant sa mise en service (sauf lors de l'installation initiale). Après un court fonctionnement, elle aspire le fluide et démarre son fonctionnement normal. La classification et les principes de fonctionnement des différents types de pompes auto-amorçantes (mélange gaz-liquide, anneau d'eau, jet) sont détaillés ci-dessus.

 Pompes à entraînement magnétique haute température Ces pompes sont compactes, esthétiques et de petite taille. Elles offrent un fonctionnement stable et facile d'utilisation, tout en étant silencieuses. Elles sont largement utilisées dans les industries chimiques, pharmaceutiques, pétrolières, de galvanoplastie, agroalimentaires, de traitement de films, ainsi que dans les instituts de recherche scientifique, les industries de la défense et d'autres secteurs. Elles servent au pompage d'acides, de solutions alcalines, d'huiles, de liquides rares et précieux, de liquides toxiques, de liquides volatils et dans les systèmes de circulation d'eau, ainsi qu'au fonctionnement de machines à grande vitesse. Elles sont particulièrement adaptées aux liquides sujets aux fuites, à l'évaporation, à la combustion ou à l'explosion. Il est fortement recommandé d'utiliser un moteur antidéflagrant pour ces pompes.Avantages des pompes à entraînement magnétique haute température :1. Il n'est pas nécessaire d'installer un clapet de pied ni d'amorcer la pompe.2. L'arbre de la pompe passe d'une étanchéité dynamique à une étanchéité statique fermée, évitant ainsi toute fuite de fluide.3. Aucun système de lubrification ou de refroidissement indépendant n'est requis, ce qui réduit la consommation d'énergie.4. La transmission de puissance passe d'un entraînement par accouplement à un entraînement synchrone par frottement, éliminant ainsi tout contact et toute friction. Il en résulte une faible consommation d'énergie, un rendement élevé, ainsi qu'un amortissement et une réduction des vibrations, minimisant l'impact des vibrations du moteur sur la pompe et des vibrations de cavitation de la pompe sur le moteur.5. En cas de surcharge, les rotors magnétiques intérieur et extérieur glissent l'un par rapport à l'autre, protégeant ainsi le moteur et la pompe.6. Si l'élément mené de l'entraînement magnétique fonctionne en surcharge ou si le rotor se bloque, les éléments menant et mené de l'entraînement magnétique glisseront automatiquement, protégeant ainsi la pompe. Dans ces conditions, les aimants permanents de l'entraînement magnétique subiront des pertes par courants de Foucault et des pertes magnétiques dues au champ magnétique alternatif du rotor menant, ce qui entraînera une élévation de température des aimants permanents et, par conséquent, une défaillance de l'entraînement magnétique due au glissement.  Précautions d'utilisation des pompes à entraînement magnétique haute température :1. Empêcher l'entrée de particules(1) Ne laissez pas des impuretés ou des particules ferromagnétiques pénétrer dans l'entraînement magnétique ou dans la paire de frottement du palier.(2) Après le transport de fluides sujets à la cristallisation ou à la sédimentation, rincer rapidement (remplir la cavité de la pompe avec de l'eau propre après avoir arrêté la pompe, la faire fonctionner pendant 1 minute, puis la vider complètement) pour assurer la durée de vie des paliers de glissement.(3) Lors du pompage de fluides contenant des particules solides, installer un filtre à l'entrée de la pompe. 2. Prévenir la démagnétisation(1) Le couple magnétique ne doit pas être conçu trop petit.(2) Utiliser le système dans les conditions de température spécifiées ; éviter strictement de dépasser la température maximale admissible du fluide. Une sonde de température à résistance de platine peut être installée sur la surface extérieure du manchon isolant afin de surveiller l’élévation de température dans l’entrefer et de déclencher une alarme ou un arrêt en cas de dépassement de la limite de température. 3. Prévenir le fonctionnement à sec(1) Interdire strictement le fonctionnement à sec (fonctionnement sans liquide).(2) Évitez strictement de faire fonctionner la pompe à sec ou de laisser le fluide se vider complètement (cavitation).(3) Ne faites pas fonctionner la pompe en continu pendant plus de 2 minutes avec la vanne de refoulement fermée, afin d'éviter la surchauffe et la défaillance de l'entraînement magnétique. 4. Ne pas utiliser dans les systèmes sous pression :​ En raison de l'existence de certains jeux dans la cavité de la pompe et de l'utilisation de « paliers statiques », cette série de pompes ne doit absolument pas être utilisée dans des systèmes sous pression (ni la pression positive ni le vide/la pression négative ne sont acceptables). 5. Nettoyage en temps opportun : Pour les fluides sujets à la sédimentation ou à la cristallisation, nettoyez la pompe immédiatement après utilisation et vidangez tout liquide résiduel. 6. Inspection régulière : Après 1 000 heures de fonctionnement normal, démontez et inspectez l’usure des roulements et de la bague dynamique d’extrémité. Remplacez les pièces usées et vulnérables devenues inutilisables. 7. Filtration à l'entrée : Si le fluide pompé contient des particules solides, installez un filtre à l'entrée de la pompe. S'il contient des particules ferromagnétiques, un filtre magnétique est nécessaire. 8. Environnement d'exploitation : La température ambiante pendant le fonctionnement de la pompe doit être inférieure à 40 °C et l'élévation de température du moteur ne doit pas dépasser 75 °C. 9. Limites des milieux et des températures : Le fluide pompé et sa température doivent se situer dans la plage admissible des matériaux de la pompe. Pour les pompes en plastique technique, la température doit être de

Dans des secteurs comme la chimie, la pharmacie et les nouveaux matériaux, la zone de stockage des réservoirs constitue un point de transfert essentiel reliant l'approvisionnement en matières premières aux processus de production. En particulier pour le transfert de liquides sur de longues distances, des réservoirs de stockage aux ateliers, la sécurité, l'étanchéité et la stabilité du transport sont des critères primordiaux dans le choix des équipements. Pompes magnétiquesGrâce à leur structure étanche et antidéflagrante, les réservoirs sont devenus la solution privilégiée pour le transfert de matières premières et de produits finis dans les systèmes de parcs de stockage. 1. Scénario de transfert : Défis liés au passage de la « zone des chars » à l’atelier Une « zone de stockage » désigne la zone de déchargement des matières premières, de chargement des produits finis et de stockage des produits intermédiaires. En pratique, les liquides sont transvasés des camions-citernes vers des réservoirs de stockage, généralement situés à une vingtaine de mètres. Ensuite, les matériaux doivent être acheminés de manière stable par des canalisations jusqu'aux ateliers situés à plus de 50 mètres. Ce type de scénario de transfert présente trois caractéristiques typiques : A. Exigences en matière de longue distance et de hauteur manométrique : La longueur des pipelines dépasse souvent 50 mètres ; la hauteur de chute doit tenir compte de la résistance du pipeline et des différences d'altitude. B. Les milieux sont généralement volatils ou toxiques : Tels que les alcools, les cétones et les solvants organiques, qui nécessitent une excellente étanchéité du système. C. Exigences élevées en matière de protection contre les explosions et accès limité pour la maintenance : Généralement situés dans des zones dangereuses, ils nécessitent un équipement fiable et nécessitant peu d'entretien. 2. Pourquoi les pompes magnétiques conviennent au transfert de surface des réservoirs Shengshi Datang Les pompes magnétiques utilisent un entraînement par accouplement magnétique et ne nécessitent aucun joint mécanique, éliminant ainsi tout risque de fuite. Pour les fluides toxiques, inflammables ou volatils, elles offrent une étanchéité parfaite. Grâce à des canaux d'écoulement optimisés et à des systèmes d'entraînement magnétique efficaces, les pompes magnétiques Shengshi Datang assurent un débit stable même lors de transferts longue distance, ce qui les rend particulièrement adaptées aux transferts à haute fréquence des parcs de stockage de liquides vers les ateliers. 3. Points clés pour le choix de la pompe A. Appariement des têtes : Pour les canalisations de plus de 50 mètres, il convient de tenir compte des frottements et des résistances locales, ainsi que du niveau du liquide dans la cuve et de l'altitude de l'atelier. Il est recommandé de dimensionner la hauteur manométrique de la pompe à 1,2 fois la valeur requise, par mesure de sécurité. B. Sélection des matériaux : Les pièces en contact avec le fluide doivent être sélectionnées en fonction de la corrosivité du milieu : acier inoxydable, revêtement en fluoroplastique ou autres matériaux résistants à la corrosion. C. Détermination du débit : Sélectionnez en fonction des exigences de déchargement ou de traitement, en utilisant généralement le débit maximal requis pour éviter une alimentation insuffisante ou des cycles de démarrage-arrêt fréquents. D. Configuration du moteur : Utilisez des moteurs antidéflagrants, d'un grade au moins EX d IIB T4, adaptés aux conditions de fonctionnement pour assurer un fonctionnement sûr à long terme. E. Structure de refroidissement : Pour les liquides facilement vaporisables, choisissez des pompes magnétiques avec circuits de refroidissement auxiliaires afin d'éviter la démagnétisation de l'aimant interne ou la cavitation locale dans la chambre de la pompe. 4. Cas de référence Dans une usine de chimie fine de l'est de la Chine, l'éthanol est transféré de la zone de stockage à un atelier situé à environ 55 mètres. Initialement, des pompes centrifuges à garniture mécanique étaient utilisées, mais des fuites fréquentes et des cycles de maintenance longs ont engendré des problèmes. Elles ont ensuite été remplacées par pompes magnétiques à revêtement en fluoroplastique Équipée de moteurs antidéflagrants et de circuits de refroidissement auxiliaires, cette machine n'a présenté aucune fuite après trois ans de fonctionnement et les coûts de maintenance ont diminué de plus de 40 %. Le transfert sur de longues distances entre les zones de stockage et les ateliers exige une grande stabilité et une étanchéité parfaite des pompes. Les pompes magnétiques, grâce à leur conception sans garniture mécanique et leur forte résistance à la corrosion, présentent des avantages considérables pour ce type de systèmes. Lors du choix d'une pompe, il est essentiel d'évaluer soigneusement des facteurs tels que la distance de transfert, les caractéristiques du fluide et les exigences antidéflagrantes du site. Opter pour des produits de fabricants bénéficiant d'une longue expérience dans le secteur garantit un fonctionnement stable et durable. Les pompes magnétiques de Shengshi Datang Pump Industry sont largement utilisées dans ces applications et constituent un choix fiable.

 Pompes centrifuges Les pompes centrifuges sont des équipements essentiels au processus de collecte et de transport des fluides pétroliers. La garniture mécanique est un composant vital de ces pompes, servant à prévenir les fuites de fluide. Une défaillance de la garniture mécanique affecte directement le bon fonctionnement de l'équipement, entraînant des arrêts de production pour réparations, ce qui impacte le calendrier de collecte et de transport ainsi que la rentabilité de l'entreprise. Concernant le problème des défaillances et des dommages des garnitures mécaniques dans les pompes centrifuges, Anhui Shengshi Datang elle l'analyse en se basant sur les principes de fonctionnement des pompes centrifuges et en déduit les mesures préventives suivantes.1. Mettre en œuvre un assemblage de joint appropriéAvant le montage du joint mécanique, une préparation minutieuse est indispensable. Il convient notamment de vérifier l'intégrité et la propreté de toutes les pièces. Les composants d'étanchéité doivent être stockés dans un environnement sec et exempt de poussière afin d'éviter toute contamination. Parallèlement, les outils et matériaux nécessaires doivent être préparés conformément aux spécifications techniques du fabricant pour garantir un montage optimal.L'installation du joint mécanique doit impérativement respecter le manuel d'installation et les normes du fabricant. Avant le montage, veuillez lire attentivement la documentation technique correspondante afin de comprendre la structure et le principe de fonctionnement du joint, et de bien comprendre la séquence et les méthodes d'installation de chaque composant. Toute opération non conforme aux procédures spécifiées peut entraîner une défaillance du joint.Lors du montage de la garniture mécanique, il est crucial de garantir l'alignement et la concentricité des bagues fixe et mobile. Un mauvais alignement peut entraîner un contact irrégulier sur les faces d'étanchéité, provoquant des fuites. Des outils d'alignement spécifiques permettent de s'assurer que les composants de la garniture sont sur le même axe. Parallèlement, lors du montage, il convient de vérifier le diamètre et la concentricité de l'arbre de la pompe afin d'éviter l'usure due à un défaut d'alignement.Lors du montage du joint mécanique, il est essentiel d'appliquer une pression uniforme. Utilisez des outils spécifiques pour appliquer le couple progressivement, conformément aux valeurs recommandées par le fabricant, afin de garantir une tension homogène sur les fixations. Une pression excessive ou insuffisante peut entraîner un mauvais contact des surfaces d'étanchéité, augmentant ainsi le risque d'usure et provoquant des fuites.Une fois l'assemblage terminé, des essais dynamiques doivent être réalisés afin de vérifier l'efficacité du joint mécanique. Lors d'essais de fonctionnement, il convient de surveiller l'absence de fuites. Durant ces essais, les paramètres de fonctionnement doivent être enregistrés afin d'identifier et de résoudre rapidement tout problème potentiel.2. Priorité à la gestion de la maintenanceL'inspection régulière de la garniture mécanique est essentielle à son bon fonctionnement. Un plan d'inspection détaillé doit être établi afin de réaliser des contrôles complets et périodiques de la garniture mécanique. Il convient d'observer la planéité et la régularité des surfaces d'étanchéité et de rechercher des fissures, des rayures ou tout autre dommage. Il faut s'assurer que le ressort présente une bonne élasticité, sans déformation ni rupture. Il est également important d'inspecter l'état d'usure du siège de la garniture, de l'arbre de la pompe et des autres composants associés afin de garantir leur bon fonctionnement.L'eau de refroidissement est essentielle au bon fonctionnement de la garniture mécanique, et sa qualité influe directement sur ses performances. Il convient de contrôler régulièrement la composition chimique de l'eau de refroidissement afin de s'assurer qu'elle est exempte de substances corrosives et d'impuretés solides. Parallèlement, il est important de maintenir le débit et la température de l'eau de refroidissement dans des plages appropriées afin de réduire efficacement la température de fonctionnement des faces d'étanchéité et d'éviter toute défaillance de la garniture due à une surchauffe.Lors du fonctionnement du joint mécanique, une lubrification adéquate est essentielle pour maintenir un contact optimal entre les faces d'étanchéité. Contrôlez et remplacez régulièrement le lubrifiant conformément aux recommandations du fabricant. Le lubrifiant choisi doit être compatible avec les caractéristiques des matériaux du joint. Évitez d'utiliser des lubrifiants incompatibles avec ces matériaux afin de prévenir tout impact négatif sur les performances du joint.Même en conditions normales d'utilisation, les garnitures mécaniques finissent par perdre de leur efficacité d'étanchéité en raison de l'usure. Il convient donc de définir un cycle de remplacement adapté afin de remplacer régulièrement les garnitures fortement usées et ainsi garantir le bon fonctionnement de l'équipement. Lors du remplacement des garnitures, il est impératif de respecter scrupuleusement les spécifications d'installation afin de garantir que les performances de la nouvelle garniture soient conformes aux exigences.3. Améliorer les efforts de maintenanceL'établissement d'un plan de maintenance scientifique et raisonnable est essentiel pour optimiser les efforts de maintenance. En fonction des conditions d'utilisation, de l'environnement de travail et de l'historique des pannes de la pompe centrifuge, définissez le cycle de maintenance, son contenu et le personnel requis. Une maintenance préventive régulière permet d'éviter que des défauts mineurs ne s'aggravent et garantit le bon fonctionnement de la garniture mécanique.Après chaque intervention de maintenance, un compte rendu détaillé doit être tenu, indiquant la date, le contenu, les problèmes rencontrés, les actions entreprises et les pièces remplacées. Ce compte rendu sert de base aux interventions ultérieures et permet d'analyser les causes des pannes et d'améliorer la qualité de la maintenance.La surveillance en temps réel des paramètres de fonctionnement de la pompe centrifuge permet la détection rapide des anomalies. Un système de surveillance en ligne peut déclencher des alarmes immédiates en cas de défaillance d'étanchéité, évitant ainsi l'aggravation des pannes. L'analyse des données permet d'identifier les facteurs influençant les performances de la garniture mécanique et de mettre en œuvre des mesures d'amélioration.4. Renforcer la gestion du personnelDéfinir les responsabilités de chaque poste est essentiel pour une gestion efficace du personnel. Des fiches de poste claires doivent être élaborées en fonction des besoins d'exploitation et de maintenance de la pompe centrifuge. Le contenu des tâches, le périmètre de responsabilité et les critères d'évaluation de chaque employé doivent être clairement définis afin que toutes les interventions de maintenance et de dépannage soient attribuées à des personnes spécifiques, établissant ainsi une chaîne de responsabilité claire.Organisez des sessions de formation régulières sur les pompes centrifuges et les garnitures mécaniques afin de perfectionner les compétences professionnelles des employés et leur capacité à résoudre les problèmes. Le contenu de la formation doit aborder la structure, les principes de fonctionnement, les pannes courantes et leurs méthodes de traitement, ainsi que les procédures de maintenance et d'inspection des garnitures mécaniques. La diffusion des connaissances professionnelles permet de sensibiliser les employés à l'importance des garnitures mécaniques, améliorant ainsi la standardisation et la sécurité de leurs opérations.Mettre en place un mécanisme d'évaluation scientifique pour évaluer régulièrement les performances professionnelles des employés. Cette évaluation devra porter sur les compétences techniques, l'attitude au travail, la capacité à résoudre les problèmes et l'esprit d'équipe. Grâce à cette évaluation, les employés seront motivés à participer activement à la maintenance et à la gestion des garnitures mécaniques, ce qui permettra d'améliorer l'efficacité et la qualité du travail.Bienvenue à l'achat pompes magnétiques et les pompes centrifuges. 

  Dans la structure d'une pompe centrifugeLa garniture mécanique est un composant essentiel, directement lié au bon fonctionnement et à la durée de vie de l'équipement. Sa fonction principale est d'empêcher les fuites de fluide de la pompe, garantissant ainsi son fonctionnement normal et son rendement. Cependant, en pratique, la garniture mécanique des pompes centrifuges est souvent affectée par des facteurs tels que les conditions de fonctionnement, les caractéristiques du fluide et la maintenance, ce qui peut entraîner des défaillances. Il en résulte des dommages à la garniture, des fuites de la pompe, voire l'arrêt de l'équipement, ce qui nuit à la sécurité de la production et à la protection de l'environnement. La défaillance de la garniture mécanique d'une pompe centrifuge affecte non seulement les performances et la sécurité de l'équipement, mais engendre également des coûts de maintenance élevés, augmentant ainsi les dépenses de production des entreprises pétrolières. Par conséquent, la recherche des causes et des mécanismes de défaillance des garnitures mécaniques des pompes centrifuges, ainsi que la proposition de mesures de prévention et d'amélioration efficaces, revêtent une importance capitale pour réduire le taux de défaillance des garnitures mécaniques et prolonger leur durée de vie. Anhui Shengshi Datang vous donnera un aperçu. 1. Analyse du principe de fonctionnement d'une pompe centrifuge Le fonctionnement d'une pompe centrifuge repose sur l'équation de Bernoulli en dynamique des fluides, qui stipule que dans un système fermé, l'énergie d'un fluide se compose d'énergie cinétique, d'énergie potentielle et d'énergie de pression. Ces trois formes d'énergie sont converties au sein de la pompe. Les principaux composants d'une pompe centrifuge sont la roue et le corps de pompe. Lorsque le moteur électrique entraîne la rotation de l'arbre de la pompe, la roue tourne à grande vitesse, induisant un mouvement de rotation du liquide à l'intérieur de la pompe. Sous l'effet de la force centrifuge, le liquide est projeté du centre de la roue vers sa périphérie, ce qui augmente son énergie cinétique et son énergie de pression. Cette variation d'énergie provoque l'écoulement du liquide par la sortie du corps de pompe. La pression au centre de la roue diminue, créant une zone de basse pression, et le liquide est continuellement aspiré dans la pompe à la pression atmosphérique, assurant ainsi un transport continu de liquide. Le fonctionnement d'une pompe centrifuge se divise en trois étapes : l'aspiration, l'accélération et le refoulement du liquide. Lors de l'aspiration, la zone de basse pression formée au centre de la roue permet au liquide extérieur de pénétrer dans la pompe à pression atmosphérique. Lors de l'accélération, le liquide, sous l'effet de la force centrifuge due à la roue, est propulsé vers le corps de pompe. Lors du refoulement, le liquide, initialement à grande vitesse, est progressivement ralenti par le diffuseur ou la volute, convertissant son énergie cinétique en énergie de pression avant d'être évacué de la pompe. Les principaux composants d'une pompe centrifuge sont la roue, le corps de pompe, l'arbre, la garniture mécanique et les paliers. La roue, généralement en fonte, en acier inoxydable ou en plastique, est l'élément central. Sa conception détermine directement le débit et la hauteur manométrique de la pompe. Des paramètres tels que la forme, la taille, le nombre et l'angle des pales de la roue influencent considérablement le débit et le rendement de conversion de pression. Le corps de pompe, généralement en forme de volute, contient le fluide. Ses principales fonctions sont de recueillir le liquide refoulé par la roue et de le diriger vers l'orifice de refoulement. Le corps de pompe contribue également à la conversion d'énergie en transformant progressivement l'énergie cinétique du liquide en énergie de pression par diffusion, augmentant ainsi la hauteur manométrique de la pompe. L'arbre, entraîné par le moteur et relié à la roue, transmet l'énergie mécanique du moteur à la roue, la faisant tourner. L'arbre doit présenter une résistance et une rigidité élevées pour supporter les forces centrifuges et les forces de réaction du liquide sur la roue. Le joint mécanique empêche les fuites de liquide au point de contact entre l'arbre et le corps de pompe. Son efficacité influe directement sur le rendement et la sécurité de la pompe. Les paliers supportent et fixent l'arbre de pompe, réduisant ainsi les frottements et les vibrations lors de la rotation et assurant un fonctionnement stable. 2. Causes des fuites dans Pompe centrifuge Joints mécaniques (1) Fuite lors des essais. La précision d'installation de la garniture mécanique influe directement sur son étanchéité. Un mauvais alignement des faces d'étanchéité lors de l'installation ou un jeu mal réglé peuvent entraîner des fuites pendant les essais. Les bagues fixe et mobile doivent être planes et alignées lors de l'installation. Le non-respect de cette consigne peut engendrer un mauvais contact entre les faces d'étanchéité, créant des jeux et provoquant des fuites de fluide. De même, un serrage incorrect par rapport aux spécifications ou des vibrations lors de l'installation peuvent entraîner un désalignement des bagues d'étanchéité et compromettre l'étanchéité. Pendant la phase d'essai, les faces d'étanchéité peuvent ne pas être complètement rodées. En fonctionnement à haute vitesse et sous l'effet du frottement, l'usure des faces peut provoquer des fuites. Cette usure est fréquente si les faces d'étanchéité n'ont pas été prétraitées ou rodées, car une rugosité de surface initiale élevée augmente la chaleur de frottement, exacerbant l'usure. L'usure des faces réduit l'intégrité du contact des surfaces d'étanchéité, ce qui entraîne des fuites. De plus, une élévation de température trop rapide pendant les essais peut provoquer une dilatation thermique irrégulière des faces, accélérant l'usure. Les vibrations générées pendant le fonctionnement de la pompe, dues à l'usure des roulements, à un déséquilibre ou à d'autres problèmes mécaniques, peuvent affecter la garniture mécanique, qui est sensible aux vibrations. Les vibrations provoquent une répartition inégale de la pression entre les faces d'étanchéité, ce qui peut entraîner un désalignement des bagues rotative et fixe, une défaillance du joint et des fuites. En particulier lors des essais, un mouvement axial excessif de l'arbre ou un faux-rond radial hors normes peuvent nuire à la stabilité des composants du joint. (2) Fuite lors du test statique. Dans les garnitures mécaniques, les éléments d'étanchéité auxiliaires sont généralement fabriqués à partir de matériaux tels que le caoutchouc ou le PTFE. L'élasticité et la résistance à la corrosion de ces matériaux influent considérablement sur les performances d'étanchéité. Un choix inapproprié de matériau pour les joints auxiliaires peut entraîner des fuites lors des essais de pression statique. Si le matériau du joint manque de résistance à la corrosion ou de tolérance aux températures élevées, il peut se déformer sous la pression ou la température d'essai statique, compromettant ainsi l'étanchéité. Parallèlement, le vieillissement, le durcissement ou la perte d'élasticité due aux variations de température peuvent empêcher un ajustement précis des faces d'étanchéité, provoquant des fuites. Lors des essais statiques, la pression à l'intérieur de la chambre d'étanchéité ne doit pas fluctuer de manière significative. Dans le cas contraire, une pression inégale sur les faces d'étanchéité peut engendrer des fuites. Les essais statiques sont généralement effectués à des pressions légèrement supérieures à la pression de service afin de vérifier l'intégrité du joint. Cependant, si la pression est trop élevée ou appliquée de manière inégale, les composants du joint peuvent être endommagés, compromettant le contact entre les bagues fixe et mobile et provoquant des fuites. En particulier, lors des essais statiques, si la température du liquide est élevée, la dilatation thermique à l'intérieur de la chambre d'étanchéité peut entraîner des fluctuations de pression, conduisant à une étanchéité insuffisante. Les faces d'étanchéité, souvent constituées de matériaux résistants à l'usure et à haute résistance comme le carbure de silicium ou la céramique, sont essentielles. Soumises à une pression excessive lors de l'installation ou des essais statiques, de légères déformations peuvent survenir, compromettant ainsi leur étanchéité. (3) Fuites opérationnelles. Les conditions de fonctionnement d'une pompe centrifuge peuvent varier en fonction de son état de fonctionnement. Les variations de température, de pression ou de débit du fluide peuvent toutes affecter les performances du joint. Lorsque les conditions de fonctionnement dépassent les limites de conception du joint (par exemple, une température ou une pression excessivement élevées), les propriétés des matériaux de ses composants peuvent se dégrader, entraînant une défaillance du joint. Les fuites sont particulièrement probables lors de fluctuations transitoires du débit ou sous des conditions de charge très variables. Les joints mécaniques dépendent souvent de la présence d'un fluide d'étanchéité pour une lubrification et un refroidissement adéquats. Un débit de fluide insuffisant ou une température excessivement élevée peuvent provoquer l'évaporation du fluide, réduisant ainsi l'efficacité de l'étanchéité. De plus, des impuretés ou des contaminants présents dans le fluide peuvent pénétrer dans la chambre du joint, altérant la lubrification entre les faces du joint, accélérant l'usure et provoquant des fuites. Le choix des matériaux et la conception du joint mécanique sont directement liés à ses performances. Si le matériau du joint présente une résistance à la corrosion insuffisante, il peut se corroder au contact du fluide de la pompe, ce qui entraîne une diminution des performances d'étanchéité. De même, une conception inadéquate peut entraîner une répartition inégale des forces sur les faces d'étanchéité ou des problèmes liés à la dilatation thermique, provoquant ainsi une défaillance du joint. Par conséquent, le choix approprié des matériaux et une conception rigoureuse sont des facteurs essentiels pour garantir la stabilité du joint mécanique en fonctionnement normal. (4) Qualité de l'eau de refroidissement.Le rôle de l'eau de refroidissement est d'assurer la régulation de la température du joint mécanique, évitant ainsi les défaillances dues aux hautes températures. Une eau de refroidissement de qualité non conforme aux normes peut provoquer des fuites au niveau du joint. La présence d'impuretés, de particules solides, d'huile ou d'autres polluants dans l'eau de refroidissement peut nuire à l'environnement de fonctionnement du joint. Ces impuretés peuvent pénétrer dans la chambre du joint, provoquant l'usure des bagues fixes et mobiles, réduisant la rugosité des faces d'étanchéité et induisant ainsi des fuites. Parallèlement, la présence de polluants peut obstruer la circulation de l'eau de refroidissement, l'empêchant d'évacuer efficacement la chaleur générée au niveau des faces d'étanchéité et aggravant ainsi l'usure et l'élévation de température. La composition chimique de l'eau de refroidissement peut également affecter les matériaux du joint. Une eau de refroidissement contenant de fortes concentrations d'agents corrosifs peut accélérer la corrosion des matériaux du joint et réduire leur durée de vie. Si les matériaux utilisés dans le joint ne sont pas résistants à la corrosion, une exposition prolongée à une telle eau de refroidissement peut entraîner des fissures, des piqûres ou un écaillage des faces d'étanchéité, provoquant finalement des fuites. La température de l'eau de refroidissement est cruciale pour le bon fonctionnement du joint mécanique. Une température trop élevée peut entraîner un ramollissement ou un vieillissement des matériaux du joint, réduisant ainsi leur élasticité et leur efficacité d'étanchéité. À mesure que la température augmente, les composants du joint risquent de ne plus assurer un contact étanche optimal, ce qui peut provoquer des fuites.

L'horizontal pompe centrifuge multicellulaire Il s'agit d'un type de machine hydraulique principalement utilisé pour le transport de liquides. Elle se caractérise par un rendement élevé et peut être appliquée au transfert de pétrole brut et de produits chimiques, de liquides intermédiaires, aux systèmes de refroidissement et de circulation, ainsi qu'au traitement et à l'évacuation des déchets. Une usine pétrochimique exploite généralement des milliers de pompes centrifuges horizontales multicellulaires. Un fonctionnement prolongé entraîne inévitablement une usure et des pannes techniques, ce qui peut réduire l'efficacité opérationnelle et augmenter les coûts de production ainsi que le risque d'arrêts pour maintenance. Actuellement, l'industrie pétrolière utilise généralement la pompe centrifuge horizontale multicellulaire DG-2499Y. Anhui Shengshi Datang procédera à une analyse approfondie de ses paramètres techniques, explorera les causes possibles des défaillances techniques et proposera des recommandations de maintenance ciblées afin d'établir un plan de réparation systématique, garantissant la stabilité des équipements et le fonctionnement continu de l'installation. Paramètres techniques La pompe centrifuge horizontale multicellulaire est composée de plusieurs étages de pompage connectés en série, chaque étage comprenant une roue et un diffuseur. Dans chaque étage, le liquide acquiert de l'énergie cinétique grâce à la roue, énergie qui est ensuite partiellement convertie en énergie de pression dans le diffuseur, augmentant ainsi progressivement la pression de refoulement totale de la pompe. Cette pompe se caractérise par une structure compacte, une maintenance aisée et un rendement élevé pour les débits importants, répondant ainsi aux exigences de haute pression. Son débit nominal s'étend de 6 à 1 000 m³/h, avec une hauteur manométrique nominale comprise entre 40 et 2 000 m. Les vitesses de rotation disponibles sont de 3 500, 2 900, 1 750 et 1 450 tr/min, pour une fréquence de fonctionnement de 50 ou 60 Hz. En utilisant le DG-2499Y horizontal multiétage pompe centrifuge À titre d'exemple, ses principales caractéristiques techniques comprennent : un. Deux roulements installés sur les arbres avant et arrière. b. La pompe et le moteur sont reliés par un accouplement à goupille élastique, le moteur tournant dans le sens horaire pendant son fonctionnement. c. L'orifice d'aspiration est horizontal, tandis que l'orifice de refoulement est vertical. d. Les roulements sont lubrifiés à la graisse, et l'étanchéité de l'arbre peut être assurée par un joint à garniture ou par un joint mécanique. Analyse des causes de défaillance A.Fonctionnement à sec sans lubrification Le fonctionnement à sec se produit lorsque la pompe fonctionne sans lubrification suffisante, suite à une panne ou à une absence de lubrifiant. Sur la pompe DG-2499Y, les paliers et les manchons d'arbre dépendent de la lubrification pour minimiser le frottement et l'usure. Sans lubrification, ces pièces peuvent s'user rapidement sous l'effet d'un frottement et d'une chaleur importants. L'efficacité du joint d'étanchéité peut également diminuer, entraînant une défaillance du joint d'arbre et des fuites. Une usure excessive des paliers peut provoquer une instabilité, se traduisant par un déséquilibre de la roue, une augmentation des vibrations et du bruit, ainsi qu'une réduction du rendement et de la durée de vie. Dans les cas extrêmes, une défaillance complète des paliers peut survenir, provoquant des dommages mécaniques importants et l'arrêt de la pompe. B.corrosion chimique Dans les applications pétrochimiques, la pompe DG-2499Y est fréquemment utilisée avec des fluides chimiquement agressifs tels que le pétrole brut, les produits intermédiaires de raffinage et d'autres fluides de procédés chimiques. Ces fluides peuvent contenir des composés corrosifs comme les sulfures, les acides et les bases, susceptibles d'attaquer les composants métalliques tels que les roues, les arbres et les chemises. Une exposition prolongée entraîne un affaiblissement structurel, des fissures ou une corrosion par piqûres. Des facteurs tels que la température, la concentration et la vitesse d'écoulement influent considérablement sur le taux de corrosion. Par exemple, les températures élevées accélèrent la corrosion, tandis que les vitesses élevées peuvent provoquer une érosion-corrosion, où l'attaque chimique et l'usure mécanique agissent simultanément. Les réactions chimiques peuvent également détériorer les matériaux de garniture et d'étanchéité, réduisant ainsi l'étanchéité et provoquant des fuites ou une panne de la pompe. C.Surchauffe pendant le fonctionnement Lors d'un fonctionnement prolongé, le frottement, une mauvaise dissipation thermique ou une température élevée du fluide de process peuvent entraîner une surchauffe. La surchauffe des paliers est fréquente et souvent due à un lubrifiant insuffisant ou de mauvaise qualité. En rotation à grande vitesse, la chaleur générée par le frottement entre les manchons de l'arbre peut dégrader les propriétés des matériaux. Les roues et les bagues d'étanchéité peuvent perdre de leur résistance mécanique à haute température, ce qui réduit le rendement de la pompe ou provoque des dommages structurels. Un débit insuffisant dans les conduites de recirculation ou de refoulement peut également entraîner une surchauffe, provoquant une fatigue des composants, une usure accélérée et une réduction de leur durée de vie. D.Contamination par des particules solides Dans les opérations pétrochimiques, les pompes peuvent être endommagées par des impuretés solides présentes dans le fluide pompé, telles que des particules de catalyseur non réagi, des sédiments, des produits de corrosion ou de petits débris. Lorsque ces impuretés pénètrent dans la pompe, notamment par la section d'aspiration et la roue, elles augmentent l'usure de ces composants et réduisent son rendement. L'érosion particulaire continue peut fortement user les bagues d'étanchéité, les arbres et les manchons, entraînant une défaillance des joints et une dégradation des performances. E.cavitation La cavitation se produit lorsque la pression à l'aspiration chute jusqu'à une valeur égale ou inférieure à la pression de vapeur du liquide, formant des bulles de vapeur qui implosent dans les zones de haute pression. Les ondes de choc ainsi générées endommagent les turbines et les composants internes. Ce phénomène est fréquent dans les applications pétrochimiques impliquant des solvants ou des gaz volatils, notamment à haute température ou basse pression. Techniques clés de maintenance A.Problème de débit nul après le démarrage un. Lorsqu'une pompe DG-2499Y ne présente aucun débit après le démarrage, les techniciens doivent effectuer un diagnostic précis : b. Utilisez des instruments de test de pression pour vérifier l'étanchéité du système, en vous assurant qu'il n'y a pas de fuite de gaz ou de liquide, notamment au niveau du joint d'arbre et des zones de garniture.  c. Surveillez les relevés de débit et de pression pour identifier les blocages internes ou les défauts de tuyauterie.  d. Vérifiez l'alignement du moteur et de la pompe pour assurer une transmission de puissance efficace à travers l'accouplement. e. Utiliser la thermographie infrarouge pour détecter les concentrations de chaleur indiquant les points chauds de friction. f. Remplacer ou réparer les composants défectueux (par exemple, les turbines, les roulements) et réaligner à l'aide d'outils laser. g. S'assurer que toutes les étapes de maintenance respectent les normes techniques et de sécurité pétrochimiques pour un fonctionnement stable. B. Dépannage du débit a. Les problèmes d'écoulement résultent souvent de la corrosion chimique, de la contamination par des particules solides ou de la cavitation. La maintenance doit comprendre : b. Évaluation de la courbe Q–H (débit–hauteur manométrique) de la pompe pour déterminer les écarts. c. Nettoyage ou remplacement des turbines usées ou encrassées. d. Inspection et remplacement des bagues d'étanchéité et des roulements usés. e. Mesure du débit réel par rapport au débit théorique à l'aide de débitmètres et réglage des vannes d'entrée selon les besoins. f. Vérification de la cavitation et optimisation des conditions NPSH (Hauteur d'aspiration nette positive) pour éviter l'ingestion de vapeur. g. Détection des obstructions ou des fuites dans la canalisation à l'aide de capteurs de débit et de pression à ultrasons et réparations nécessaires. C. Surcharge du système d'entraînement un. Pour résoudre les surcharges du moteur ou du variateur : b. Effectuez des tests de performance complets à l'aide d'instruments tels que des pinces ampèremétriques et des analyseurs de puissance afin de garantir un fonctionnement dans les limites nominales. c. Inspectez les turbines, les roulements et les joints d'étanchéité pour détecter toute usure ou tout dommage susceptible d'augmenter la charge. d. Éliminer les blocages internes et assurer une circulation fluide du fluide. e. Alignez précisément la pompe et le moteur afin de réduire les pertes de transmission mécanique. D. Surchauffe des roulements un. Les étapes de maintenance comprennent : b. Utilisation d'analyseurs de vibrations pour détecter les vibrations anormales des roulements — un signe précoce de surchauffe. c. Surveillance régulière de la température des roulements par thermographie infrarouge ; démontage et remplacement des roulements endommagés si nécessaire. d. Inspection et nettoyage des systèmes de lubrification et de refroidissement afin de garantir un débit et une qualité de lubrifiant adéquats. e. Vérifier l'installation et l'alignement corrects des roulements afin de minimiser la chaleur de frottement. E. Dépannage des vibrations un. Les vibrations de la pompe peuvent être dues à un blocage ou un déséquilibre de la roue, à un mauvais alignement ou à des composants desserrés. Le personnel de maintenance doit : b. Utilisez des outils de vibration et d'alignement laser pour diagnostiquer les défauts d'alignement. c. Ajuster la précharge des roulements pour éviter la surchauffe et les vibrations.  d. Inspecter les turbines pour détecter tout dommage ou déséquilibre et effectuer un équilibrage dynamique si nécessaire. e. Serrez tous les éléments de fixation, y compris les écrous et les boulons du manchon d'arbre, afin de garantir la stabilité structurelle et un fonctionnement sûr.

Bienvenue à tous ! Anhui Shengshi Datang en apprenant le fonctionnement des pompes submersibles. Défauts courants de Pompes submersibles 1. Fuite électrique Les fuites électriques constituent l'un des défauts les plus fréquents et les plus dangereux des pompes submersibles, car elles représentent un risque sérieux pour la sécurité des personnes. À la mise en marche, le dispositif de protection contre les fuites de courant du transformateur peut se déclencher automatiquement. Sans cette protection, le moteur risque de griller. L'eau qui pénètre dans le corps de pompe diminue la résistance d'isolement de la pompe submersible. À terme, une utilisation prolongée peut entraîner l'usure des surfaces d'étanchéité, permettant ainsi à l'eau de s'infiltrer et de provoquer des fuites. En cas de fuite, le moteur doit être démonté et séché à l'étuve ou sous une lampe de 100 à 200 Ω. Ensuite, remettez en place la garniture mécanique, remontez la pompe, qui pourra alors être remise en marche en toute sécurité. 2. Fuite d'huile Les fuites d'huile d'une pompe submersible sont principalement dues à une usure importante ou à une mauvaise étanchéité du joint d'huile. En cas de fuite, des traces d'huile sont souvent visibles près de l'entrée d'eau. Retirez les vis de l'entrée et inspectez soigneusement le compartiment à huile afin de détecter toute infiltration d'eau. Si de l'eau est présente, cela indique une mauvaise étanchéité ; le joint d'huile doit alors être remplacé immédiatement pour éviter toute infiltration d'eau dans le compartiment à huile et tout dommage au moteur. Si des traces d'huile apparaissent autour du connecteur du câble, la fuite provient probablement de l'intérieur du moteur, peut-être à cause d'une soudure fissurée ou d'un câble défectueux. Après avoir identifié la cause, remplacez les pièces défectueuses et vérifiez l'isolation du moteur. Si l'isolation est endommagée, remplacez l'huile moteur par de l'huile neuve. 3. L'hélice ne tourne pas après la mise sous tension. Si la pompe émet un bourdonnement de courant alternatif lorsqu'elle est mise sous tension, mais que la turbine ne tourne pas, coupez l'alimentation et essayez de faire tourner la turbine manuellement. Si elle ne bouge pas, elle est bloquée et la pompe doit être démontée pour inspection. Si la turbine tourne librement mais ne tourne toujours pas sous tension, la cause probable est l'usure des roulements. Le champ magnétique généré par le stator peut attirer le rotor et l'empêcher de tourner. Lors du remontage de la pompe, assurez-vous que la turbine tourne librement pour éliminer ce problème. 4. Faible débit d'eau Après avoir retiré le rotor, vérifiez sa rotation. Lors du démontage de la pompe, contrôlez le jeu entre la partie inférieure de la pompe et le palier. Si le rotor est descendu, cela signifie que sa force de rotation est réduite, ce qui diminue la puissance de sortie. Placez une rondelle adaptée entre le palier et le rotor, remontez la pompe et effectuez un essai pour identifier et résoudre progressivement le problème.    Pompe submersible Entretien 1. Méthodes correctes de montage et de démontage Avant le démontage, marquez la jonction entre le couvercle d'extrémité et la base afin d'assurer un alignement correct lors du remontage et d'éviter tout désalignement de l'arbre. Après avoir retiré la turbine, utilisez la méthode de dilatation thermique et de contraction à froid : chauffez-la et tapotez légèrement pour la détacher. Lors du démontage, inspectez soigneusement l'enroulement afin de détecter tout dommage et d'en analyser la cause. Lors du retrait d'enroulements endommagés, protégez le noyau de fer et les anneaux isolants en plastique afin d'éviter d'endommager l'isolation ou les composants électromagnétiques. Utilisez toujours les outils et les techniques appropriés afin d'éviter d'endommager d'autres pièces.  2. Analyse des causes de la surchauffe des enroulements Lors du démontage du moteur, évitez de trop manipuler l'ensemble afin de prévenir les courts-circuits ou les mises à la terre lors de l'installation des nouveaux enroulements. Lors du rebobinage, utilisez toujours des fils de fabricants reconnus pour garantir la qualité. Dans les zones faiblement isolées, utilisez des matériaux isolants d'épaisseur suffisante et assurez-vous que le rembourrage est correctement installé. N'utilisez pas d'outils pointus pour gratter les fils pendant le bobinage, car cela pourrait endommager l'isolation. 3. Isolation étanche adéquate des jonctions de câbles Au niveau du raccord, retirez la gaine et la couche isolante, puis nettoyez toute trace d'oxydation à la surface du fil de cuivre. Enveloppez solidement la connexion avec du ruban adhésif polyester afin de former une couche de protection mécanique et d'assurer une isolation étanche.  4. Préparatifs avant la mise sous tension Avant de mettre le moteur en marche, remplissez-le d'eau propre pour refroidir les enroulements et assurer leur lubrification. Un fonctionnement sans eau peut causer de graves dommages. En hiver, veillez à vidanger l'eau du moteur pour éviter le gel et les fissures. 5. Application correcte du vernis isolant sur les bobines du moteur Après avoir formé le stator, immergez-le complètement dans le vernis isolant pendant environ 30 minutes avant de le retirer. Appliquez ensuite le vernis uniformément au pinceau sur la surface. Compte tenu de sa viscosité élevée et de sa faible pénétration, l'application au pinceau seule risque de ne pas garantir un revêtement uniforme ni de répondre aux normes de qualité d'isolation requises.   Pratiques d'entretien appropriées Un entretien régulier est essentiel pour prolonger la durée de vie et optimiser le rendement des pompes submersibles. Si la pompe n'est pas utilisée pendant une période prolongée, il convient de la retirer du puits et d'inspecter tous ses composants afin de prévenir la corrosion. Pour les pompes ayant une longue durée de vie, il est recommandé de les démonter et de nettoyer toutes les pièces internes, notamment en retirant les vis et en éliminant les sédiments accumulés dans la roue. Les composants fortement usés doivent être remplacés sans délai. En cas de présence de rouille, nettoyez les zones concernées, appliquez de l'huile et remontez la pompe. Vérifiez systématiquement l'étanchéité des joints. Entreposez les pompes électriques dans un endroit sec et bien ventilé afin d'éviter tout dommage dû à l'humidité. Lubrifiez régulièrement avec une huile de faible viscosité et insoluble dans l'eau.   Évitez toute surcharge prolongée ou le pompage d'eau contenant une grande quantité de sédiments. En cas de fonctionnement à sec, limitez la durée afin d'éviter la surchauffe et la panne du moteur. Pendant le fonctionnement, l'opérateur doit surveiller en permanence la tension et le débit d'eau. Si l'une ou l'autre de ces valeurs dépasse les limites spécifiées, arrêtez immédiatement le moteur pour éviter tout dommage.  

Concernant certaines questions sur les pompes à vis, Anhui Shengshi Datang J'aimerais partager quelques réflexions avec vous tous.   Analyse des causes et des risques de la rotation inverse des tiges de tiges dans Pompe à vis Puits 1. Analyse des causes de l'inversion de rotation des tiges de tiges dans les puits de pompes à vis Lors de l'extraction pétrolière à l'aide de pompes à vis, l'inversion de rotation de la colonne de tiges est une panne relativement fréquente. Les causes de cette inversion sont complexes, mais la principale est l'arrêt brutal ou le blocage de la pompe en cours de fonctionnement, entraînant une déformation et une torsion de la colonne. La libération rapide de ces contraintes provoque alors l'inversion de rotation. Plus précisément, si la pompe à vis s'arrête ou se bloque soudainement en cours de fonctionnement, une différence de pression apparaît entre le liquide à haute pression contenu dans le tubage de production et la pression hydrostatique du puits dans l'espace annulaire du tubage. Sous l'effet de cette différence de pression, la pompe à vis se comporte comme un moteur hydraulique, entraînant le rotor et la colonne de tiges qui y sont reliées dans une rotation inverse rapide. La rotation inverse de la colonne de tiges de la pompe à vis est influencée par la différence de pression entre le tubage et le cuvelage, ce qui se traduit par des variations de durée et de vitesse de rotation inverse. Généralement, une différence de pression plus importante induit une vitesse de rotation inverse plus élevée et une durée plus longue. À mesure que la différence de pression diminue, la vitesse et la durée de la rotation inverse diminuent en conséquence jusqu'à ce que la différence de pression s'équilibre, moment auquel la rotation inverse s'arrête progressivement. Lors de la rotation inverse, la colonne de tiges vibre intensément. Si une résonance se produit pendant cette vibration (c'est-à-dire si la fréquence de vibration de la colonne de tiges en rotation inverse se synchronise avec la fréquence naturelle de la tête de puits), la vitesse de rotation peut instantanément atteindre sa valeur maximale. Cette situation peut provoquer des accidents graves, causer des dommages importants sur le chantier et même entraîner des pertes humaines. 2. Risques liés à l'inversion de rotation de la colonne de tiges dans les puits de pompes à vis Les risques liés à l'inversion du sens de rotation des tiges de forage varient en fonction de la vitesse et de la durée de l'inversion. Dans les cas les plus graves, des incidents de sécurité sur le chantier peuvent avoir des conséquences sérieuses. Ces risques se manifestent principalement sous trois aspects : (1) Une rotation inverse peut entraîner le déplacement de la tige de polissage par rapport à sa position initiale, provoquant ainsi son balancement. Ceci peut engendrer une usure importante de la pompe à vis et endommager divers composants et pièces. (2) Lors d'une rotation inverse, si la vitesse est trop élevée ou la durée trop longue, la température des composants en mouvement peut augmenter continuellement, risquant d'enflammer des gaz inflammables à la tête de puits. Ceci pourrait provoquer une explosion sur le site, entraînant des conséquences graves et imprévisibles. (3) Si la rotation inverse n'est pas correctement maîtrisée, la poulie motrice risque de se briser. Les fragments projetés sur le chantier présentent un risque de blessure pour le personnel, endommagent le site de production pétrolière, réduisent l'efficacité d'extraction et augmentent la probabilité de divers incidents de sécurité. Dispositifs anti-retour couramment utilisés pour les tiges de pompage à vis 1. Dispositif anti-retour à cliquet Ce type de dispositif empêche la rotation inverse grâce à l'engagement unidirectionnel d'un cliquet et d'un rochet. Plus précisément, le cliquet et le rochet s'engrènent par un système d'engrènement externe. En fonctionnement normal, la force centrifuge désengage le rochet de la bande de frein du cliquet, maintenant ainsi le dispositif anti-retour inactif. Cependant, en cas d'arrêt brutal de la pompe à vis, la tige de piston amorce un mouvement inverse par inertie. Durant cette rotation inverse, la gravité et la force du ressort provoquent l'engagement du rochet contre la bande de frein, activant ainsi le dispositif anti-retour. Ce dernier dissipe alors le couple généré par la rotation inverse à grande vitesse grâce à la force de frottement. Le système à cliquet présente une structure simple, une installation aisée, un faible coût global et offre une bonne flexibilité et une bonne maniabilité. Cependant, son activation/fonctionnement nécessite généralement une intervention manuelle à courte distance. Une mauvaise manipulation peut entraîner le glissement des surfaces de friction, ce qui représente un risque pour la sécurité. De plus, ce type de système peut générer un bruit important pendant son fonctionnement et soumet ses composants à des chocs et à une usure considérables, nécessitant des remplacements fréquents de pièces. 2. Dispositif anti-retour à friction Le dispositif anti-retour à friction se compose de deux parties principales : une roue libre qui détermine le sens de rotation et un ensemble de mâchoires de frein. Dans ce dispositif, les mâchoires de frein sont fixées aux corps de frein par rivetage, et ces deux corps de frein serrent la bague extérieure. En fonctionnement normal de la pompe à vis (rotation horaire), le dispositif reste inactif. En cas d'arrêt brutal provoquant une inversion de sens de rotation, le mécanisme d'entraînement s'inverse. Dans cet état, des galets se déplacent entre la roue dentée et la bague extérieure, activant ainsi le dispositif. L'amortissement ainsi créé limite la rotation de la roue dentée, assurant la fonction anti-retour. Cependant, le fonctionnement de ce dispositif nécessitant souvent une intervention manuelle, une mauvaise manipulation peut entraîner une panne. De plus, son remplacement comporte des risques importants pour la sécurité. Par conséquent, son utilisation dans les puits équipés de pompes à vis est actuellement relativement limitée. 3. Dispositif anti-retour de type roue libre Le dispositif anti-retour à roue libre fonctionne selon le principe d'un embrayage à roue libre. Concrètement, en fonctionnement normal de la pompe à vis (rotation de la tige de tige dans le sens direct), les roues libres à l'intérieur du dispositif restent alignées et désengagées de la bague extérieure, maintenant ainsi le dispositif inactif. Lorsque la pompe s'arrête brusquement et que la tige de tige commence à tourner en sens inverse, le couple inverse généré entraîne la rotation du dispositif dans la direction opposée. Les roues libres s'alignent alors en sens inverse, se bloquant contre la bague extérieure et empêchant la rotation inverse de la tige de tige. Le dispositif à roue libre présente une conception simple, une installation facile, une bonne maniabilité et un fonctionnement très sûr, minimisant ainsi les risques d'accidents. Sa durée de vie est longue et il ne nécessite pas de remplacement fréquent de pièces. Son principal inconvénient réside dans son incapacité à résoudre fondamentalement le problème de la rotation inverse. Si le couple inverse dépasse la capacité de résistance des roues libres, cela peut entraîner leur rupture et un dysfonctionnement du dispositif. De plus, la maintenance quotidienne de ce dispositif peut s'avérer contraignante. 4. Dispositif anti-retour de type hydraulique Le principe de fonctionnement du dispositif anti-retour hydraulique est similaire à celui d'un système de freinage automobile. Lorsque la pompe à vis s'arrête brusquement et que la tige de forage est sur le point de tourner en sens inverse, le moteur hydraulique intégré au dispositif se met en marche. La pression du fluide hydraulique actionne des plaquettes de friction contre un disque de frein, libérant une grande partie de l'énergie potentielle de rotation inverse et dissipant ainsi le mouvement inverse de la tige de forage. Les avantages du dispositif hydraulique comprennent un fonctionnement stable et fiable, une sécurité élevée, l'absence de bruit et de risques pour le personnel sur site. La maintenance, le remplacement et l'entretien quotidien sont relativement simples et sûrs. Ce type de dispositif permet de résoudre plus efficacement le problème de rotation inverse, améliorant ainsi la sécurité de fonctionnement du système de pompe à vis. Ses inconvénients résident dans son coût global élevé et les exigences de qualité strictes imposées aux composants hydrauliques, ce qui peut engendrer des coûts de maintenance et de remplacement plus importants. En cas de problèmes tels que la dégradation du fluide hydraulique ou des fuites pendant le fonctionnement, les performances du dispositif peuvent être affectées, nécessitant une maintenance régulière. Mesures pour remédier à la rotation inverse de la chaîne de tiges dans Pompe à vis Puits 1. Recherche et application de dispositifs anti-retour plus sûrs et plus fiables L'analyse des causes de la rotation inverse des tiges de tiges indique que les principaux facteurs sont la libération de l'énergie potentielle élastique emmagasinée dans ces tiges et l'effet de la différence de pression entre le tubage et le cuvelage. Si la rotation inverse n'est pas efficacement maîtrisée, notamment à haute vitesse ou pendant une durée prolongée, elle peut entraîner une série de conséquences graves et d'incidents de sécurité, engendrant des risques importants. Par conséquent, la recherche et l'application techniques doivent être renforcées. À partir des dispositifs anti-retour existants, des améliorations doivent être apportées afin de développer et d'appliquer des dispositifs plus sûrs et plus fiables. Ces derniers doivent garantir la libération sécurisée du couple et l'élimination efficace de la différence de pression lors des arrêts brusques des pompes à vis, réduisant ainsi les risques de sécurité associés. Les principes de fonctionnement, les avantages et les inconvénients des dispositifs anti-retour courants nécessitent une analyse approfondie en vue d'améliorations ciblées. Ceci permettra d'améliorer la stabilité et la fiabilité de ces dispositifs, de minimiser les risques de sécurité lors de leur utilisation et de maximiser la sécurité d'exploitation des pompes à vis. 2. Application des interrupteurs anti-retour de fond de puits L'utilisation d'interrupteurs anti-retour de fond de puits permet de contrer efficacement la rotation inverse causée par les forces hydrauliques. Cet interrupteur se compose d'un disque, d'une bille, d'une tige de poussée, d'une goupille de cisaillement et d'un raccord de liaison. Son application dans le système d'entraînement d'une pompe à vis permet de réduire le couple généré lors des arrêts brusques, de diminuer la vitesse de rotation inverse et d'atténuer la rotation inverse due à la différence de pression entre le tubage et le cuvelage. En dissipant les forces hydrauliques, il contribue à contrôler la rotation inverse et empêche le recul de la colonne de tiges. L'interrupteur anti-retour présente une structure simple, un faible coût et une installation facile. Sa grande stabilité, sa fiabilité élevée et ses nombreuses applications expliquent sa large utilisation dans l'exploitation pétrolière. 3. Renforcement de la gestion de la sécurité en surface Pour maîtriser efficacement le phénomène de rotation inverse, il est essentiel non seulement d'équiper les systèmes de pompes à vis de dispositifs anti-retour appropriés, mais aussi de renforcer la sécurité des opérations en surface et de mettre en œuvre des mesures de protection afin de réduire les conséquences néfastes de cette rotation. Ces mesures comprennent notamment : ① Le personnel doit effectuer quotidiennement l'inspection, l'entretien et la maintenance des équipements de pompes à vis, tenir à jour des registres de gestion des équipements appropriés, accumuler continuellement de l'expérience et améliorer ses capacités de prévention en matière de sécurité. ② Mettre en place une surveillance continue du fonctionnement du système de pompe à vis afin de détecter rapidement toute anomalie. Intervenir immédiatement pour diagnostiquer et résoudre les pannes afin de réduire les risques d'inversion de rotation. ③ Élaborer des plans d'intervention d'urgence complets. En cas d'inversion soudaine de rotation, activer immédiatement le plan d'urgence afin de réduire la probabilité d'incidents de sécurité.

Dans le précédent article de blog, nous avons abordé les défaillances courantes de pompes à membrane pneumatiques et ont analysé leurs causes. Maintenant, Anhui Shengshi Datang vous guidera sur la manière de résoudre ces problèmes et sur les mesures à prendre lorsque vous rencontrez de telles situations. Mesures de dépannage et de gestion 1. La pompe à air ne fonctionne pas. Si l'on constate que la pompe à membrane pneumatique ne démarre pas normalement ou s'arrête immédiatement après le démarrage, il convient de l'inspecter en fonction du symptôme suivant : (1) Vérifiez d'abord si les points de connexion du circuit sont endommagés. Si le circuit est endommagé ou si les connexions sont desserrées, remplacez rapidement les fils ou renforcez les connexions afin de remettre l'équipement en marche et d'améliorer la stabilité de la pompe à air. (2) Si les pièces fréquemment soumises à des frottements présentent une usure importante ou ont vieilli et perdu leur élasticité, envisagez de les remplacer pour améliorer la stabilité du fonctionnement du système. 2. Obstruction de la canalisation d'entrée/sortie Si le problème de la pompe à air est déterminé comme provenant de la conduite d'entrée/sortie, et que la pompe ne peut pas fonctionner normalement en raison d'un blocage de la conduite, inspectez-la et traitez-la en fonction des symptômes suivants : Défauts courants Analyse des causes Mesures de manutention Alimentation en pression insuffisante ou augmentation de pression dans la pompe à membrane Réglage incorrect du régulateur de pression de la pompe à membrane pneumatique ou mauvaise qualité de l'air ; dysfonctionnement du régulateur de pression ; dysfonctionnement du manomètre Réglez la soupape de pression à la pression requise ; inspectez et réparez le régulateur de pression ; inspectez ou remplacez le manomètre Chute de pression dans la pompe à membrane Alimentation en huile insuffisante par la vanne de remplissage d'huile ; alimentation insuffisante ou fuite au niveau de la vanne d'alimentation ; fuite d'huile au niveau du joint du piston Réparer la soupape de remplissage d'huile ; inspecter et réparer les joints d'étanchéité ; remplir d'huile neuve. Débit réduit dans la pompe à membrane Fuite du corps de pompe ou endommagement du diaphragme ; rupture de la soupape d’entrée/sortie ; endommagement du diaphragme ; faible vitesse non réglable Inspecter et remplacer le joint d'étanchéité ou la membrane ; inspecter, réparer ou remplacer la vanne d'alimentation ; remplacer la membrane ; inspecter et réparer le dispositif de commande, régler la vitesse de rotation (1) Démonter et nettoyer les canalisations internes de l'équipement afin d'éliminer les diverses impuretés qui y sont fixées. Améliorer la propreté des parois des tuyaux et accroître la stabilité de fonctionnement de l'équipement. (2) Renforcer la gestion des fluides de transport afin d'éviter leur mélange. Idéalement, utiliser un seul appareil pour le pompage d'un fluide spécifique. Si l'utilisation d'un même équipement est inévitable, nettoyer rapidement les canalisations afin de prévenir les obstructions et d'assurer la stabilité du fonctionnement de la pompe à air. 3. Usure importante du siège de la bille Si l'usure du siège de bille est confirmée par inspection, procédez au dépannage en utilisant les mesures suivantes : (1) Tout d'abord, vérifiez que son étanchéité permette un fonctionnement normal de l'équipement. Si l'usure du siège de bille est trop importante pour être déterminée, remplacez-le afin de maintenir l'ajustement entre le siège et la bille et d'éviter une mauvaise étanchéité. (2) Étant donné que le frottement entre le siège de la bille et la bille est inévitable, surveillez en temps réel l'état de fonctionnement du siège de la bille pendant les opérations quotidiennes afin d'améliorer la stabilité globale de l'équipement. 4. Usure sévère de la vanne à bille Si l'usure de la vanne à bille est confirmée par inspection et qu'elle est importante, procédez au dépannage en utilisant les mesures suivantes : (1) Remplacez les vannes à bille gravement endommagées. Si aucune vanne à bille de rechange n'est disponible, utilisez temporairement une bille de roulement en guise de substitut et remplacez-la ensuite par une vanne à bille identique. (2) Les fluides de viscosité excessive augmentent la résistance de la bille, empêchant son bon fonctionnement. Dans ce cas, nettoyez la vanne à bille et sa base pour assurer un transport fluide et améliorer la stabilité de fonctionnement de l'équipement. 5. Irrégulier Pompe à air Opération En cas de problème lié à un fonctionnement irrégulier de la pompe à air, inspectez-la et traitez-la en fonction des symptômes spécifiques : (1) Remplacer les vannes à bille fortement usées pour améliorer la stabilité structurelle. (2) Si le diaphragme est endommagé, remplacez-le rapidement pour améliorer la fiabilité du traitement du système. (3) Si le problème est dû aux limitations du système préconfiguré, mettez à niveau le système pour améliorer la stabilité du fonctionnement du système d'équipement. 6. Pression d'alimentation en air insuffisante En cas de problème dû à une pression d'alimentation en air insuffisante, inspectez et dépannez en utilisant les mesures suivantes : (1) Vérifiez la stabilité du système d'exploitation et contrôlez la pression du système. Si les conditions sont conformes, poursuivez l'utilisation ; sinon, procédez au dépannage dès que possible. (2) Pour maintenir le volume et la propreté de l'air comprimé, ajoutez un dispositif de filtration d'air et améliorez la pureté de l'air comprimé pour maintenir le débit de l'équipement et améliorer la stabilité du système.  

Industrie des pompes Anhui Shengshi Datang s'engage à fournir à ses clients les meilleures technologies et services, en plaçant toujours le client au cœur de ses priorités. Introduction à Pompes à membrane pneumatiques Une pompe à membrane pneumatique utilise l'air comprimé comme source d'énergie. Elle se compose généralement d'une entrée d'air, d'un distributeur d'air, de billes, de sièges de billes, de membranes, de bielles, d'un support central, d'une entrée de pompe et d'une sortie d'échappement. Dès réception d'une commande, la pompe se met en marche en utilisant la pression de l'air et sa structure interne spécifique pour transférer des fluides. Elle est peu exigeante quant aux propriétés du fluide transporté et peut traiter une large gamme de substances, notamment les mélanges solide-liquide, les liquides acides et alcalins corrosifs, les fluides volatils, inflammables et toxiques, ainsi que les matériaux visqueux. Elle offre un rendement élevé et une utilisation simple. Cependant, des pannes peuvent survenir en cours de fonctionnement, dues au vieillissement des pièces ou à une utilisation inappropriée. A. Matériaux Les pompes à membrane pneumatiques sont généralement fabriquées à partir de quatre matériaux : alliage d’aluminium, plastiques techniques, alliage moulé et acier inoxydable. Selon le fluide pompé, le matériau de la pompe peut être adapté afin de répondre aux divers besoins des utilisateurs. Grâce à sa polyvalence, cette pompe peut traiter des fluides que les pompes conventionnelles ne peuvent pas, ce qui lui vaut une large reconnaissance. B. Principe de fonctionnement La pompe à membrane fonctionne grâce à une source d'énergie qui actionne le piston. Ce dernier déplace l'huile hydraulique d'avant en arrière pour pousser la membrane, assurant ainsi l'aspiration et le refoulement des liquides. Lors du recul du piston, la variation de pression d'air déforme la membrane et la rend concave vers l'extérieur, augmentant le volume de la chambre et diminuant la pression. Lorsque la pression dans la chambre descend en dessous de la pression d'entrée, le clapet d'admission s'ouvre, permettant au fluide de pénétrer dans la chambre de la membrane. Une fois le piston en butée, le volume de la chambre est maximal et la pression minimale. Après la fermeture du clapet d'admission, l'aspiration est terminée et le remplissage en liquide est achevé. Lorsque le piston avance, la membrane se dilate progressivement vers l'extérieur, réduisant le volume de la chambre et augmentant la pression interne. Lorsque cette pression dépasse la résistance du clapet de refoulement, le liquide est expulsé. Une fois le piston en butée, le clapet se ferme sous l'effet de la gravité et de la force du ressort, achevant ainsi le refoulement. La pompe à membrane entame alors un nouveau cycle d'aspiration et de refoulement. Grâce à ce mouvement de va-et-vient continu, elle assure un transfert efficace du liquide. C. Caractéristiques 1. Faible dégagement de chaleur : Fonctionnant à l'air comprimé, le système d'échappement repose sur la détente de l'air, qui absorbe la chaleur et abaisse la température de fonctionnement. En l'absence d'émissions de gaz nocifs, les propriétés de l'air restent inchangées. 2. Aucune génération d'étincelles : Comme il ne dépend pas de l'électricité, les charges statiques sont déchargées en toute sécurité dans le sol, empêchant ainsi la formation d'étincelles. 3. Peut traiter des particules solides : Grâce à son principe de fonctionnement à déplacement positif, il n'y a ni reflux ni colmatage. 4. Aucun impact sur les propriétés des matériaux : La pompe se contente de transférer les fluides sans en altérer la structure, ce qui la rend adaptée à la manipulation de substances chimiquement instables. 5. Débit contrôlable : L'ajout d'une vanne de régulation à la sortie permet de régler facilement le débit. 6. Capacité d'auto-amorçage. 7. Fonctionnement à sec en toute sécurité : La pompe peut fonctionner à vide sans dommage. 8. Fonctionnement en submersible : Il peut fonctionner sous l'eau si nécessaire. 9. Large gamme de liquides transférables : Des fluides semblables à l'eau aux substances très visqueuses. 10. Système simple et utilisation facile : Aucun câble ni fusible n'est nécessaire. 11. Compact et portable : Léger et facile à déplacer. 12. Fonctionnement sans entretien : Aucune lubrification n'est nécessaire, ce qui élimine les fuites et la pollution environnementale. 13. Performance stable : L'efficacité ne diminue pas en raison de l'usure. Pannes courantes et causes Bien que pompes à membrane pneumatiques Bien que compacts et peu encombrants, leur structure interne est complexe, avec de nombreux composants interconnectés. La défaillance d'une seule pièce peut entraîner des problèmes de fonctionnement. Bruits inhabituels, fuites de fluide ou dysfonctionnements des vannes de régulation sont des signes avant-coureurs typiques. Un entretien régulier est donc essentiel. L'usure et le vieillissement des composants, dus au frottement, constituent également des causes majeures de dysfonctionnement. A. Pompe hors service 1. Symptômes : Au démarrage, la pompe ne répond pas ou s'arrête peu de temps après. 2. Causes : a. Des problèmes de circuit tels qu'une déconnexion ou un court-circuit empêchent un fonctionnement correct. b. Des dommages importants aux composants — par exemple, des vannes à bille usées ou des vannes d'air endommagées — entraînent une perte de pression et l'arrêt du système. B. Canalisation d'entrée ou de sortie obstruée 1. Symptômes : Pression de service réduite, aspiration faible et transfert de fluide lent. 2. Causes : a. Les matériaux à haute viscosité adhèrent aux parois internes du tuyau, réduisant son diamètre et sa régularité, et augmentant sa résistance. b. L'utilisation de plusieurs matériaux sans nettoyage approfondi provoque des réactions chimiques entre les résidus, affectant le fonctionnement normal. C. Usure sévère du siège de la bille Le frottement continu use la surface du siège de la bille, créant des espaces entre la bille et le siège. Cela peut entraîner des fuites d'air et une réduction du débit de la pompe. D. Usure sévère des vannes à bille 1. Symptômes : Forme irrégulière de la bille, piqûres visibles en surface ou corrosion importante réduisant le diamètre de la bille. 2. Causes : a. Des irrégularités de fabrication entraînent un décalage entre la bille et son siège. b. Un fonctionnement prolongé dans des environnements de friction et corrosifs accélère la détérioration des vannes. E. Fonctionnement irrégulier de la pompe 1. Symptômes : La pompe ne parvient pas à effectuer des cycles d'aspiration et de refoulement normaux, même après réglage. 2. Causes : a. Vanne à bille usée ou endommagée. b. Diaphragme ancien ou cassé. c. Paramètres système incorrects. F. Pression d'air insuffisante ou mauvaise qualité de l'air Une pression d'air insuffisante réduit le volume de gaz entrant dans la chambre à air, ce qui ne permet pas d'assurer une force suffisante pour le mouvement alternatif de la bielle. L'augmentation de la pression d'air résout généralement ce problème. Par ailleurs, une mauvaise qualité de l'air peut entraver le mouvement de la bielle et réduire la vitesse du moteur, diminuant ainsi le débit de la pompe.